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ERP vs Gestionale

MRP : Material Requirement Planning.
MRP-2 : Manufactoring Resources Planning.

Per sintetizzare subito il concetto potremmo dire che:MRP
MRP-2 è l’evoluzione del MRP ( a volte noto anche come MRP1 ), un sistema di gestione della pianificazione non solo delle materie (semplificando potremmo parlare delle materie prime necessarie alla produzione), ma anche delle risorse aziendali necessarie per la produzione (semplificando potremmo parlare della pianificazione dei turni degli operatori di produzione).

Approfondiamo il concetto e il perché dell’evoluzione. Con l’avvento dei sistemi ERP, le aziende di produzione hanno via via sviluppato software di integrazione tra le diverse funzioni aziendali.
Ti rimando alla lettura dell’articolo sugli ERP per approfondimenti su questo tema.
Da dove nasce la necessità di un sistema MRP-1?
La forte spinta all’utilizzo di strumenti informatici ha fornito dati utili alla pianificazione della produzione e di conseguenza degli acquisti di materie prime (o semilavorati) per la produzione.
Come naturale conseguenza, è stato chiesto lo sviluppo di sistemi automatici per la creazione degli ordini di materie prime (o semilavorati) sulla base delle richieste di vendita e quindi produzione. Tali sistemi hanno preso il nome di Material Requirements Planning.

Materie Prime
Alla base dei calcoli spesso si sono utilizzati degli ordini di vendita fittizi, fatti leggere al sistema per simulare un impegno di vendita. A fronte dell’impegno, la disponibilità di magazzino può scendere sotto soglia minima impostata ed il sistema MRP provvede a inserire degli ordini di Acquisto/Produzione prodotto finito per ritornare sopra soglia. Gli ordini di Acquisto/Produzione, con le informazioni della distinta base, fanno scattare sempre il sistema MRP che provvede a creare ordini di Acqusito/Produzione per le materie prime o semilavorati mancanti a magazzino.

 

Operatori in fabbrica
Tali sistemi, basati principalmente su soglie di disponibilità di magazzino e distinte basi, non tengono conto della cosiddetta capacità produttiva! Il sistema cioè ragiona sempre come se avessimo macchine e operatori infiniti in produzione. Non considera il lavoro necessario per le trasformazioni delle materie prime in prodotto finito, si preoccupa solo di suggerire un approvvigionamento basato sulle soglie dei materiali.

La naturale evoluzione è quindi la richiesta di pianificazione anche delle risorse necessarie alla produzione, tipicamente operatori e macchinari. Da qui la nascita del Manufacturing Resources Planning, con acronimo MRP-2 a significare l’evoluzione, nonostante le sigle uguali!

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